Dans les instituts Fraunhofer pour la mécanique des matériaux et pour l’environnement, la sécurité et la technologie de l’énergie en Allemagne, les chercheurs ont travaillé sur le développement d’un processus de fabrication personnalisées des semelles plantaires pour les patients diabétiques.
Les personnes atteintes de diabète avancé peuvent souffrir de neuropathie et de maladies vasculaires périphériques, ce qui rend le tissu des semelles orthopédiques fragiles et facilement endommagé. Pour prévenir les blessures par hyper-pression, des semelles sur mesure sont fabriquées avec des zones de mollesse et de dureté différentes qui assurent une meilleure répartition des pressions et un bon soutien tout en évitant de blesser des endroits spécifiques du pied.
Aujourd’hui, les semelles sont habituellement fabriquées manuellement pour les besoins de chaque patient, mais le processus n’est pas systématique et souvent ne produit pas de résultats optimaux.
L’équipe de Fraunhofer utilise un laser pour numériser un pied afin d’obtenir sa représentation volumétrique presque parfaite à l’intérieur d’un ordinateur. Les chercheurs conçoivent par la suite une semelle avec des propriétés variables qui soutiendra le pied dans certaines parties tout en évitant la pression sur d’autres. Ensuite, la semelle est produite par une imprimante 3D en utilisant le polyuréthane thermoplastique comme matériau.
L’intérieur des nouvelles semelles est fait avec des composants structuraux différents, tels que les triangles et les tiges ondulées qui ont des propriétés différentes. En utilisant une variété de tels composants, les chercheurs sont en mesure d’atteindre précisément les paramètres nécessaires de la semelle pour chaque pied.
